强大的工况适应性： 温控系统能自动调节，适应昼夜温差与季节变化带来的环境影响，保证设备全天候稳定运行。

便捷的维护性： 防腐蚀设计减少了锈蚀卡死问题，模块化设计便于在恶劣环境下进行快速检修与部件更换。高温高湿折弯机，高温蒸汽管道金属护套

生产厂家广东皓天检测仪器有限公司拥有专业的生产研发技术，一站式周到服务。作为一家专注于试验设备产品的大型仪器制造商，皓天设备致力于为消费者提供技术、品质的优秀产品。

高温高湿折弯机，高温蒸汽管道金属护套

一、 产品详情

本产品是一款专为高温蒸汽管道金属护套的精密折弯成型而设计的特种工业装备。它并非普通折弯机，而是一个集成了环境模拟、精密加工与材料预处理功能的综合制造系统。整套设备包含高刚性折弯主机、专用模具、智能温湿度控制舱（或称“加工环境模拟室"）以及集成控制系统。其核心设计理念是：在受控的、模拟管道真实运行环境（高温高湿）的条件下，对护套板材进行折弯成型，消除材料应力、减少回弹、确保构件在长期恶劣工况下的尺寸稳定性和密封可靠性。

高温高湿折弯机，高温蒸汽管道金属护套

二、 主要用途

专门用于制造各类电站（火电、核电、生物质发电）、化工、船舶及区域供暖系统中的高温高压蒸汽管道外部的金属防护套。这种护套主要起保温、防烫伤、防腐蚀和机械保护作用，通常由不锈钢、镀铝钢或特种合金板制成，形状复杂，对接合缝的精度和吻合度要求高。

三、 核心技术参数

• 折弯机主体：

• 公称压力：200T - 800T（依据护套板厚与宽度）

• 工作台长度：4100mm - 12000mm（适应长尺寸护套）

• 重复定位精度：≤±0.01 mm

• 滑块行程：≥500 mm

• 环境模拟舱：

  温度控制范围：室温 ~ 120°C（可模拟管道表面温度）

• 湿度控制范围：30% ~ 95% RH

• 均匀度：温度±2°C，湿度±5% RH

• 升温速率：≥1°C/min

• 兼容材料：不锈钢（304/316）、耐热钢、镀铝钢板、铝合金板等，厚度通常为1.5mm - 6mm。

四、 加湿与环境模拟系统

这是本设备区别于常规折弯机的核心系统，其功能是主动创造并精确维持一个高温高湿的加工环境。

1. 密闭加工舱：将折弯机工作区域包围，形成封闭空间。

2. 蒸汽加湿单元：采用工业干蒸汽加湿器，向舱内注入洁净蒸汽，快速提升并精确控制湿度。避免水滴凝结影响工件表面。

3. 加热与循环系统：内置电加热管或热风循环机组，配合高精度温湿度传感器，实现舱内气候的快速建立与均匀稳定。

4. 智能控制系统：预设多种“材料-环境"工艺配方（如“不锈钢-90°C/80%RH"），自动完成整个加工周期内的环境参数调节。

五、 关键产品性能

1. 应力一致性成型：在接近实际工况的环境下折弯，使材料内部应力释放与重新分布一次到位，大幅降低工件后期的热变形风险。

2. 超高精度与吻合度：通过环境预处理减少材料“弹性记忆"，折弯角度精准，确保护套合拢时接缝严密，无需强行装配，保障密封性。

3. 材料适应性增强：高温高湿环境能改善某些合金材料的塑性，降低折弯开裂风险，拓展加工窗口。

4. 工艺可追溯性：全程记录每件工件的折弯参数与对应的环境数据，为质量追溯提供完整档案。

5. 设备自身耐久性：主机关键部件采用耐腐蚀设计和特种防护（如不锈钢螺丝、镀铬导轨、IP55防护电气柜），保证设备在自创的恶劣环境中长期稳定运行。

六、 工作原理

1. 装夹与预处理：将下好料的护套板坯送入环境模拟舱，固定于折弯机工作台。

2. 环境模拟：关闭舱门，控制系统根据预设工艺，启动加热与加湿系统，将舱内环境快速调节至目标值（例如：80°C，70%RH），并保持一定时间，使板坯内外温湿度均匀。

3. 在线折弯成型：在维持目标环境参数的条件下，数控系统驱动折弯机，依据编程路径，对经预处理的板坯进行多步精密折弯。

4. 定型与出料：成型完成后，可选择在控制环境下进行短暂“保温定型"，随后环境参数缓慢恢复至室温常湿，取出工件。此过程最小化因环境骤变带来的微小形变。

七、 其重要性

1. 保障核心基础设施安全：高温蒸汽管道是工业与能源系统的“动脉"，其护套的完整性直接关系到保温效率、人员安全和管道寿命。本设备制造的护套精度密封严实，能有效防止热量流失、隔绝潮气腐蚀管道本体，是保障管道系统数十年安全可靠运行的一道防线。

2. 解决行业制造痛点：传统方法在常温下折弯护套，安装后受热易变形、接缝开裂。本设备从制造源头消除了这一质量隐患，实现了 “制造即适应工况" 的理念。

3. 提升经济效益：减少现场安装时的修配工作量，杜绝因护套密封不严导致的能源损失（每年可达巨额费用）和频繁维护成本，全生命周期经济效益显著。

4. 推动工艺革新：将后置的“环境适应"变为前置的“环境模拟制造"，代表了特种钣金制造向主动式、预测式精密工艺发展的重要方向。