如何正确安装和校准错动折弯机的上下模具？

模具适配确认：根据加工需求选择匹配的上下模具，上模需确保各错动模块的 R 角一致性（偏差≤0.02mm），且与错动行程（0.1-5mm）适配；下模需检查分段弹性支撑的灵活性，V 型槽尺寸与板材厚度匹配（开口宽度为板材厚度的 6-8 倍），避免因模具适配不当导致错动机构卡滞。

设备状态检查：清理错动折弯机的工作台与模具安装面，去除铁屑与油污，确保安装基准面平面度≤0.01mm/m；检查伺服驱动系统与光栅尺反馈装置，确保多轴同步控制功能正常，为安装后的校准提供基础。

将各错动模块依次吊装至安装座，手动预紧固定螺栓（扭矩 20-30N・m），确保模块与安装座贴合无间隙；

通过错动折弯机数控系统启动 “模块定位模式”，驱动各模块至基准位置，利用百分表检测模块端面平齐度，调整偏差至≤0.01mm，再按对角线顺序紧固螺栓（最终扭矩 45-60N・m）；

安装上模保护套与导向装置，确保模块错动时无卡顿，运动间隙控制在 0.005-0.01mm，避免影响微位移补偿精度。

吊装下模至工作台，调整下模中心与上模错动模块的中心对齐（偏差≤0.03mm），通过水平仪校准下模水平度，纵向与横向水平

调节下模分段弹性支撑的预紧力，根据板材宽度均匀分布支撑点，确保支撑力一致性（波动≤±5%），适配错动折弯机 “分段施压” 的受力特点；

紧固下模固定螺栓，采用力矩扳手按预设扭矩（35-50N・m）紧固，避免螺栓松动导致下模位移。

尺寸精度校准：安装标准试折弯件（材质 Q355，厚度 10mm），启动错动折弯机进行试折弯，通过光栅尺检测成型 R 角尺寸，若偏差超过 ±0.05mm，通过数控系统调整各错动模块的位移补偿值，直至精度达标；

多轴同步校准：启用 “电子凸轮同步检测” 功能，监测各错动模块的动作时序差，通过系统算法修正，使同步确保分段施压时应力分布均匀；

应力适配校准：调用错动折弯机材料数据库，选择对应板材参数，进行不同错动量（0.5-3mm）的试折弯，通过扭矩传感器反馈的负载数据，优化模具与错动机构的协同参数，使弯曲应力峰值控制在材料屈服强度的 80% 以内；

最终验证：连续进行 10 次重复折弯测试，检测 R 角尺寸一致性（偏差≤0.03mm）、工件表面质量（Ra≤1.6μm），确认无模具松动、错动模块卡滞等问题，校准完成。