U 型弯折试验机的伺服系统对测试结果有哪些影响？

点击次数：13 更新时间：2025-07-22

控制精度决定测试参数的准确性

伺服系统的位置控制精度（通常达 ±0.01mm）直接决定弯折角度、错动位移的设定值与实际值偏差。例如，当测试要求 180° 极限弯折时，若伺服系统定位误差超 ±0.5°，会导致 FPC 实际弯折角度不足或过度，使线路承受的应力与预设值不符，误判产品耐折性能。

同时，伺服系统的扭矩控制精度（误差≤±0.1% FS）影响弯折力的稳定性。FPC 的铜箔线路、焊点在不同弯折力下的损伤阈值差异显著，伺服系统若无法稳定输出设定力值，会导致同一批次试样的受力不均，测试数据离散度增大，难以准确界定产品合格阈值。

动态响应速度影响瞬态应力模拟

FPC 在电子设备中常经历快速弯折（如手机翻盖、智能手表表冠转动），伺服系统的动态响应速度（响应时间≤5ms）决定能否模拟此类瞬态过程。响应滞后会导致实际弯折速度滞后于设定值，使 FPC 在 “加速 - 减速" 阶段承受的冲击应力与真实场景偏差，遗漏因瞬时过载导致的隐性断裂风险。

例如，测试可穿戴设备 FPC 时，若伺服系统无法跟随 100 次 / 分钟的高频弯折指令，会使实际弯折频率低于设定值，导致测试周期内的总弯折次数不足，低估产品在长期高频使用下的失效概率。

抗干扰能力保障长期测试稳定性

在持续数小时的疲劳测试中，伺服系统的抗干扰能力（如电压波动、机械振动抑制）直接影响数据重复性。若系统受电网波动影响出现转速波动（＞±1rpm），会导致 FPC 在每一次弯折循环中的受力、角度出现细微差异，累积后使测试结果偏差超 5%，无法满足 ISO 18070 等标准对数据重复性（误差≤1.5%）的要求。

此外，伺服系统的闭环反馈机制（采样频率≥10kHz）可实时修正机械传动误差。当测试架因长期使用出现间隙时，系统能通过位移传感器的实时反馈调整电机输出，确保弯折轨迹始终贴合预设路径，避免因机械磨损导致的测试参数漂移。

同步性控制多轴协同测试的有效性

部分 U 型弯折试验机采用双轴伺服系统（弯折轴 + 错动轴），其轴间同步精度（误差≤±0.02mm）决定复杂动作的模拟效果。例如，测试折叠屏 FPC 时，需同时实现 120° 弯折与 ±2mm 错动，若两轴运动不同步，会使 FPC 产生额外扭矩，导致线路断裂位置与实际使用中的失效点不符，误导结构优化方向。

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