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固态电池无液态电解液,还需要做传统意义的隔爆测试吗?
点击次数:80 发布时间:2025/6/18
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广东皓天检测仪器有限公司 |
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固态电池以固态电解质取代液态电解液,虽从根源上规避了电解液泄漏、短路起火等风险,但仍存在热失控引发爆炸的可能,传统意义的隔爆测试依然。其爆炸诱因主要源于电池内部副反应累积、电极材料不稳定及外部机械冲击等。在高温环境或过充过放工况下,固态电解质与电极材料界面会发生分解反应,产生可燃气体;机械挤压导致的电池结构破损,也可能触发内部短路,进而引发剧烈反应。因此,开展隔爆测试仍是保障固态电池安全性的关键环节。 
针对固态电池特性,隔爆测试需在传统方法基础上进行优化。测试前,需精准分析电池热失控的触发条件与能量释放特征,结合电池规格、材料体系建立定制化测试模型。测试过程中,可采用小尺寸样品模拟工况,通过温度梯度控制、过充电流调节等手段,激发电池内部反应,监测压力、温度、气体成分等参数变化。在隔爆腔体设计上,采用轻量化高强度复合材料,在保证密封性能的同时减轻设备重量;优化泄压通道布局,确保气体能迅速排出且不影响周边环境安全。 为提升测试效率与准确性,可引入测试技术。利用高速红外热成像仪实时捕捉电池热失控时的温度场分布,通过 AI 算法分析热失控蔓延路径与速度;部署微型压力传感器阵列,精确测量腔体内部压力分布,为隔爆结构优化提供数据支撑。此外,构建虚拟仿真平台,将实验数据与仿真结果相结合,模拟不同工况下固态电池的爆炸过程,提前预判风险,减少物理测试次数,降低成本。 

除常规测试外,还需建立全生命周期测试体系。在电池研发阶段,重点评估材料兼容性与界面稳定性;量产阶段,抽检成品电池进行条件下的隔爆测试;使用阶段,收集电池运行数据,分析老化对安全性的影响,定期对电池进行健康评估与隔爆性能检测。通过多维度、全过程的测试方案,为固态电池的安全应用筑牢防线。 |
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