FPC密封件更换与油压监测的实操指南

前期准备与系统泄压：更换前需先断开 FPC 折弯机总电源，关闭液压系统进油阀，防止液压油泄漏。通过设备控制面板启动 “泄压模式"，或手动打开液压油箱排气阀，待压力表显示压力归零后，用专用接油盘置于密封件安装部位下方，避免油污污染工作台面与 FPC 加工区域。同时准备同型号密封件（推荐氟橡胶材质，适配 - 20℃~200℃工况）、专用拆装工具（如密封件取出钳、导向套）及清洁用品（无尘布、液压油清洁剂）。

密封件拆除与清洁：以 FPC 折弯机液压油缸密封件为例，先用内六角扳手拆卸油缸端盖螺栓，缓慢取出活塞杆，用密封件取出钳小心夹取老化密封件（避免损伤油缸内壁）。用无尘布蘸取液压油清洁剂，擦拭油缸密封槽、活塞杆表面的残留油污与杂质，若密封槽内有划痕，需用细砂纸（800 目以上）轻轻打磨平整，防止新密封件因贴合不紧密导致泄漏。

新密封件安装与检测：安装前在新密封件表面均匀涂抹薄层液压油（与设备液压系统同型号），用导向套将密封件平稳压入密封槽，确保密封件无扭曲、偏移。复位活塞杆与油缸端盖，按对角线顺序分次拧紧螺栓（扭矩参考设备手册，通常为 8-12N・m），避免端盖受力不均。安装完成后，启动 FPC 折弯机液压系统，空载运行 5-10 分钟，观察密封件部位是否有油液渗漏，同时测试折弯动作是否顺畅，确保密封效果达标。

日常监测频率与标准：每日启动 FPC 折弯机前，需观察液压系统压力表（精度≥0.4 级），记录空载与负载状态下的油压值。正常工况下，FPC 折弯机空载油压应稳定在 0.5-1MPa，折弯加工时根据 FPC 基材厚度（如 0.1mm PI 膜对应 2-3MPa，0.2mm 对应 3-4MPa）调整油压，且波动范围需控制在 ±0.2MPa 内，超过此范围需及时排查故障。

异常油压处理流程：若监测发现油压过高（如超过设定值 10%），需先检查液压油液位（低于油箱刻度线 1/3 时需补充），若液位正常，排查溢流阀是否堵塞，可拆解溢流阀清洗阀芯后重新调试；若油压过低，重点检查密封件是否泄漏（参考前文更换流程）、液压泵吸油滤网是否堵塞，更换滤网后需排空系统内空气，避免气穴现象导致油压波动。

定期校准与记录：每季度需用标准压力计对 FPC 折弯机油压表进行校准，若误差超过 ±0.05MPa，需调整压力表或更换新表。建立油压监测记录表，详细记录每日油压数据、异常情况及处理措施，便于追溯设备运行状态，提前预判液压系统故障，保障 FPC 折弯机始终处于稳定油压环境下运行，避免因油压问题导致 FPC 折弯角度偏差、加工效率下降等问题。