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三个轴向的振动系统并非独立存在,而是通过台面形成紧密的力学耦合关系。当 X 轴进行高频振动时,产生的惯性力会通过台面传递至 Y 轴和 Z 轴的驱动机构,引发非目标方向的寄生振动,这种耦合干扰在 1000Hz 以上频段尤为显著。为削弱耦合效应,需采用轻量化材料与刚性结构的平衡设计 —— 台面质量每增加 1kg,高频段耦合误差可能上升 0.3%,但过度减重又会导致承载能力下降。某实验数据显示,未优化的三轴结构在 2000Hz 振动时,轴间耦合误差可达 8%,远超测试标准允许的 3% 阈值。
三个轴向的振动参数需实现纳米级时间同步,这对控制算法提出严苛要求。在随机振动模式下,各轴的加速度功率谱密度(PSD)需保持动态匹配,任何 0.1ms 的时间差都会导致合成振动波形失真。传统 PID 控制难以应对非线性动态特性,当负载从 50kg 突变至 200kg 时,常规算法的同步误差会扩大至 5ms。此外,不同频率段的相位补偿策略存在矛盾:低频段需强化阻尼抑制共振,高频段则需提升响应速度,算法需在毫秒级时间内完成自适应切换。
传感器的布局位置直接影响数据采集的准确性,若安装点靠近振动节点,会导致信号灵敏度下降 30% 以上;而靠近驱动端又会引入多余振动噪声。执行器方面,电磁驱动的推力线性度在小振幅(<0.1mm)时易受磁滞效应影响,液压驱动则存在响应延迟问题。某测试表明,当 X 轴以 50g 加速度冲击时,Z 轴传感器因安装位置偏差,采集数据与实际值偏差达 12%,直接影响多轴协同精度。