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内胆材质升级:针对弱腐蚀性气体(如乙醇、乙酸蒸汽),定制 316L 不锈钢内胆,其含钼元素可形成抗腐蚀氧化膜,避免气体对金属的点蚀;针对强腐蚀性气体(如盐酸、氟化蒸汽),则在 316L 内胆基础上喷涂 PTFE(聚四氟乙烯)涂层,厚度达 80~100μm,惰性表面可隔绝 99% 以上的化学侵蚀,且兼容 - 60℃~200℃温变范围,不影响控温精度(±0.3℃);
关键部件防腐处理:将温度传感器、风机叶片等易接触气体的部件,替换为哈氏合金材质或包覆氟橡胶,例如为测试电池电解液(含氟化物蒸汽)的设备,定制哈氏合金温度探头,确保长期使用无性能衰减。

定向排气结构:根据样品释放气体的密度(如轻于空气的甲烷、重于空气的氯仿蒸汽),定制排气口位置 —— 轻气体从箱体顶部设置 2~4 个排气孔,重气体从底部加装侧排风道,搭配可调节风量风机(风量 0~500m³/h),确保气体实时排出,避免浓度超标;
气体净化装置:针对有毒或需回收的挥发性气体(如有机溶剂蒸汽),在排气端定制二级净化系统,一级通过冷凝盘管回收液态溶剂,二级采用活性炭过滤芯吸附残留气体,例如为医药行业定制的设备,可实现有机溶剂回收率达 90% 以上,符合环保排放要求。

防爆部件升级:将箱内风机、加热器等电气部件替换为防爆型(符合 Ex d IIB T4 Ga 标准),避免电火花引燃气体;内胆采用防静电设计,表面电阻≤10⁸Ω,防止静电积聚引发爆燃;
压力释放与报警:在箱体顶部定制防爆膜(爆破压力 0.12MPa),当箱内气体燃烧导致压力骤升时,防爆膜可及时破裂泄压;同时加装气体浓度传感器(如氢气传感器、可燃气体探测器),当浓度达到爆炸下限的 25% 时,设备自动停机并触发声光报警,例如为新能源电池测试定制的设备,可有效应对电池热失控释放的可燃气体风险。

加强型密封设计:将门体密封升级为 “双道氟橡胶密封圈 + 磁吸式压紧结构",箱体接口处采用焊接密封而非螺栓连接,减少气体泄漏点;针对高温场景(如 150℃以上),密封圈选用耐温性更强的全氟醚橡胶,避免高温下密封失效;
实时监测联动:在箱体内部增设 2~3 个气体采样点,与外部监测仪联动,实时记录气体浓度变化,数据可同步至设备控制系统 —— 若气体浓度异常导致温度均匀度偏差超 ±0.5℃,系统自动调整风机转速与加热功率,保障测试数据准确性。